Pisau Paduan Titanium Penerbangan Untuk Mewujudkan Beberapa Kondisi yang Diperlukan Penggilingan Sabuk CNC Dan Tindakan Penanggulangan yang Sesuai

Untuk mesin penerbangan, setelah mesin inti selesai, pengembangan selanjutnya terutama melalui penggunaan teknologi baru dan desain baru, peningkatan diameter kipas, peningkatan jumlah tahapan kompresor bertekanan, penyempurnaan desain kompresor bertekanan tinggi dan tinggi. bilah turbin bertekanan tinggi, dan meningkatkan sifat tahan suhu tinggi dari bahan dan pelapis bilah turbin bertekanan tinggi untuk meningkatkan efisiensi komponen dan daya dorong mesin. Diantaranya, pengembangan bahan komponen termal suhu tinggi yang mengkarakterisasi parameter siklus relatif lambat, sementara peningkatan desain bilah penekan dan bilah kipas lebih sering terjadi, dan dapat dikatakan bahwa pembuatan bilah penekan paduan titanium dan bilah kipas adalah salah satu teknologi utama dalam manufaktur mesin pesawat.
Saat ini, hampir semua perusahaan manufaktur mesin pesawat dalam negeri menggunakan penggilingan manual pada tepi saluran masuk dan saluran buang untuk memproduksi bilah kompresor paduan titanium, bilah kipas, dan bilah pemandu, dengan perbedaan besar dalam ketebalan tepi saluran masuk dan knalpot, konsistensi yang buruk, profil yang tidak akurat, dan kualitas bilah yang rendah. Ketika industri turbin secara bertahap mengadopsi mesin gerinda sabuk CNC untuk memproses profil bilah dan tepi saluran masuk/buang, perusahaan manufaktur mesin aero juga telah mengajukan persyaratan untuk mengadopsi penggilingan sabuk CNC untuk memproses tepi saluran masuk/buang, dan mereka bersemangat untuk menyelesaikan masalah tersebut. masalah pemrosesan penggilingan tepi masuk/buang dari pembuatan bilah mesin aero ini melalui penggilingan sabuk CNC. Dalam tulisan ini, melalui analisis karakteristik proses pisau paduan titanium penerbangan dan praktik produksi penggilingan sabuk CNC pisau yang berbeda, uji proses, analisis verifikasi, merangkum dan mengedepankan pisau paduan titanium penerbangan untuk mencapai penggilingan sabuk CNC beberapa kondisi yang diperlukan dan tindakan pencegahan yang sesuai.
Kesulitan dalam menggiling tepi saluran masuk dan saluran buang
Ada perbedaan besar antara proses pembuatan sudu mesin aero dan sudu turbin. Yang pertama terutama mengadopsi metode pencetakan, sedangkan yang kedua terutama mengadopsi metode penghilangan material. Bahan bilah turbin sebagian besar terbuat dari baja tahan karat, umumnya pertama-tama penggilingan permukaan radial bilah sebagai datum radial, pemesinan bahu atau lidah dan alur dengan lubang atas sebagai datum aksial, dan kemudian menggunakan peralatan mesin penghubung multi-sumbu untuk memproses badan daun. profil, dan akhirnya dengan penggilingan dan pemolesan sabuk CNC selesai; bilah penerbangan umumnya terbuat dari penempaan presisi paduan titanium, metode pengecoran pembuatan bilah udara bertekanan, penggunaan metode ikatan difusi/pencetakan super-plastik (DB/SPF) Pembuatan bilah kipas akord lebar paduan titanium, profil bilah dijamin oleh cetakan cetakan, kesalahan ruang akurasi profil tidak lebih dari 0.15mm, tidak lagi diproses setelah pencetakan, langsung digunakan sebagai patokan untuk perlengkapan pemosisian profil yang digunakan untuk memproses tanggam akar dan alur serta tepi knalpot. Oleh karena itu, pemrosesan bilah paduan titanium penerbangan terutama pada pemrosesan tepi saluran masuk dan pembuangan, untuk penggilingan sabuk CNC, kesulitan pemrosesan adalah aspek utama berikut.
(1) Tepi masuk dan keluar bilah penerbangan sangat tipis, bilah kipas besar hanya berukuran R{{1}.3mm atau lebih, beberapa bilah kompresor kecil bahkan akan mencapai level R0.1mm. Hal ini membuat dalam penggilingan sabuk, harus menggunakan gaya kontak yang sangat kecil untuk penggilingan, jika tidak maka akan sulit untuk memastikan keakuratan profil, yang untuk kontrol gaya kontak perangkat gerinda sabuk mengajukan permintaan yang sangat tinggi.
(2) Tunjangan penggilingan tidak merata. Bilah kompresor paduan titanium yang ditempa dan bilah kipas cetakan plastik super umumnya menggunakan inlet penggilingan atau pemotongan kawat dan tepi penempaan tepi buang (untuk memastikan lebar akord), dan kemudian proses penggilingan dan pemolesan tepi masuk dan buang, karakteristik pemrosesan ini membuat saluran masuk dan tepi knalpot bagian bulat (atau bagian elips lokal) dari tunjangan pemesinan sangat tidak rata, gambar berikut: bagian merah dari garis luar kosong, bagian busur dari tepi masuk dan keluar dari kurva teoritis.

(3) Masalah deformasi bilah. Masalah ini dan kelonggaran penggilingan yang tidak rata adalah masalah yang sama, penempaan bilah paduan titanium dan bilah cetakan plastik super berada pada suhu tertentu untuk menyelesaikan deformasi, dengan tegangan sisa mempengaruhi adanya deformasi, terutama bilah udara bertekanan, deformasi dengan urutan besarnya dan ketebalan tepi masuk dan keluar sudu dalam urutan besarnya yang sama, hingga 0.1mm atau lebih, yang merupakan tipe umum sudu dirgantara dan kesalahan ruang sekitar {{3 }}.05mm dibandingkan terlalu besar, harus diperbaiki.
(4) Masalah benchmark, posisi profil, masalah konsistensi penjepitan blade. Akurasi profil bilah tempa presisi dan bilah cetakan plastik super sangat baik, namun masih merupakan datum kasar, yang masih lebih kasar dibandingkan dengan datum penggilingan bilah turbin. Seperti disebutkan di atas, kesalahan posisi penjepitan ini sebanding dengan kesalahan deformasi sudu dalam urutan besarnya, yang juga merupakan faktor pengaruh penting yang tidak dapat diabaikan dan harus diselesaikan dengan mengoreksi sistem koordinat.
Selain itu, saat penggilingan tepi saluran masuk dan buang, kondisi pendinginan tidak baik, kondisi pembuangan panas pada tepi yang sangat tipis tidak baik, dan tepi saluran masuk dan buang sudu rentan terhadap ablasi, yang juga menimbulkan kesulitan tertentu pada penggilingan. penggilingan tepi masuk dan buang bilah; untuk bilah kipas cetakan super-plastik, selain tepi masuk dan keluar, permukaan jenis juga perlu digiling dan dipoles, dan juga terdapat masalah ketidakseragaman kelonggaran permukaan jenis, kesalahan deformasi, dan sebagainya. .