Perlengkapan pendaratan pesawat pencetakan 3D dan memperbaiki bilah titanium
Aug 11, 2025
Perlengkapan pendaratan pesawat adalah komponen yang mengalami tekanan yang signifikan. Untuk menahan lingkungan stres tinggi ini, bagian-bagian ini ditempa dari baja berkekuatan tinggi. Namun, sejak munculnya paduan titanium, peralatan pendaratan pesawat secara bertahap telah bergeser ke pengampunan paduan titanium. Paduan titanium menawarkan kekuatan tinggi dan kepadatan rendah, mengurangi massa lebih dari 25%-secara kritis penting untuk pesawat. Paduan titanium yang digunakan dalam peralatan pendaratan pesawat adalah TI-10V-2FE-3AL, dengan kekuatan tarik 1190 MPa, hampir 2,2 kali dari 7075 paduan aluminium. Banyak komponen pendaratan di Boeing B777 ditempa dari paduan ini. Paduan Ti-6al-2SN-2ZR-2MO-2CR, juga digunakan dalam pendaratan, menawarkan kekuatan dan ketangguhan yang tinggi, tetapi relatif mahal. Selain itu, paduan Ti-6al-4V, yang biasa digunakan dalam menempa komponen roda gigi pendaratan helikopter, adalah paduan titanium yang paling banyak digunakan dalam aplikasi kedirgantaraan dan peralatan umum. Meskipun relatif terjangkau, kekuatan dan kinerjanya lebih rendah dari pada paduan titanium yang disebutkan di atas. Pisau mesin pesawat beroperasi dalam kondisi yang sangat menuntut, tidak hanya menghadapi suhu tinggi tetapi juga tekanan tinggi dan aliran udara berkecepatan tinggi. Beroperasi di lingkungan yang keras ini, bilah ini sangat rentan terhadap kerusakan, terutama di ujung blade, menjadikan pemeliharaan sebagai usaha yang signifikan. Menurut 15 September 2023, situs web Aviation Weekly, Optomec dan ACME Robotics Systems (ACME) bersama-sama mengembangkan sel kerja otomatis pertama di dunia untuk memperbaiki bilah kompresor paduan titanium untuk mesin pesawat terbang selama periode dua tahun untuk mengurangi beban kerja pemeliharaan dan memperluas umur blade. Sistem ini terutama dirancang untuk memperbaiki ujung blade kompresor alloy titanium yang telah dikenakan selama operasi mesin, tetapi juga dapat memperbaiki kerusakan pada ujung blade paduan berbasis nikel dan tepi terkemuka. Sel kerja otomatis terdiri dari tiga stasiun yang mampu melakukan penggilingan ujung blade, kelongsong laser pencetakan 3D, dan pasca pemrosesan. Ini termasuk stasiun pemuatan dan pembongkaran palet otomatis, stasiun belok palet, dan sistem penanganan bahan robot. Ini juga dapat dilengkapi dengan fitur lain, seperti mesin pengukur koordinat otomatis dan stasiun pembersih. Optomech mengatakan sel kerjanya otomatis menawarkan sejumlah keunggulan dibandingkan proses perbaikan blade titanium tradisional, seperti pemesinan CNC dan pengelasan gas inert tungsten (TIG). Finishing blade sekitar tiga hingga empat kali lebih cepat dari pemesinan CNC atau finishing manual; Kualitas perbaikan lebih konsisten dibandingkan dengan proses manual; dan biaya dikurangi lebih dari 70%. Menghilangkan pengelasan manual dan finishing manual secara signifikan meningkatkan kualitas perbaikan. Optomech menyatakan bahwa memanfaatkan teknologi penyelesaian robot yang efisien dan berulang dapat secara signifikan meningkatkan kualitas kerja dan mengurangi biaya perbaikan di pusat perbaikan mesin. Sistem robot otomatis dapat memperbaiki 85.000 bilah kompresor titanium setiap tahun dan telah disertifikasi oleh regulator penerbangan sipil di berbagai negara. Operasi komersial jangka panjang telah menunjukkan keamanan dan keandalan sistem.
Menurut sebuah laporan di situs web Aero-Mag Inggris pada 17 September, Aerospace Technology Institute (ATI) Inggris meluncurkan proyek penelitian dan pengembangan £ 22,5 juta, berjudul "Landing Gear Industry Breakthrough (I-Break)." Dipimpin oleh Airbus dan melibatkan 15 perusahaan, lembaga penelitian, dan universitas, proyek ini akan menandai komponen pendaratan pesawat terbang 3D 3D pertama di dunia.
Proyek I-Break terdiri dari empat paket kerja: WAAM3D bertanggung jawab untuk industrialisasi peningkatan kecepatan produksi pencetakan ARC 3D, kontrol properti mikrostruktur dan mekanik untuk aplikasi struktural integritas tinggi, industrialisasi pengujian non-destructive (NDT), dan produksi bagian prototipe dengan ukuran yang tepat dan kompleksitas yang ditingkatkan. Universitas Cranfield bertanggung jawab untuk meneliti proses dan solusi WAAM baru dan memvalidasi deposisi paduan kritis. University of Strathclyde bertanggung jawab atas teknologi NDT in-line yang inovatif. Peakndt, produsen instrumen ultrasonik array konvensional dan bertahap tinggi, juga bertanggung jawab untuk meneliti teknologi NDT in-line.
Menggunakan pencetakan 3D untuk komponen roda pendaratan pesawat dapat memperpendek waktu-ke-pasar, meningkatkan kualitas produk, dan mengurangi emisi CO2 sebesar 20%. Pekerjaan R&D proyek dijadwalkan selesai pada tahun 2026. Proses manufaktur global untuk komponen roda pendaratan pesawat secara bertahap akan bergeser dari penempaan ke pencetakan 3D.
Perusahaan ini menawarkan jalur produksi pemrosesan titanium domestik terkemuka, termasuk:
Jalur produksi tabung titanium presisi Jerman (kapasitas produksi tahunan: 30.000 ton);
Jepang-Teknologi Titanium Foil Rolling Line (lebih tipis hingga 6μm);
Garis ekstrusi kontinu batang titanium yang sepenuhnya otomatis;
Plate Titanium Intelligent dan Pabrik Finishing Strip;
Sistem MES memungkinkan kontrol digital dan manajemen seluruh proses produksi, mencapai akurasi dimensi produk ± 0,01μm.
