Bagian mesin paduan titanium

Metode pemesinan paduan titanium terutama meliputi: pembubutan, penggilingan, pengeboran, pengeboran, penggilingan, penyadapan, penggergajian, EDM dan sebagainya.
1. Paduan titanium berputar dan membosankan
Masalah utama dalam pembubutan paduan titanium adalah: suhu pemotongan yang tinggi; keausan alat yang lebih serius; rebound pemotongan yang besar. Dalam kondisi pemesinan yang sesuai. Berbelok dan membosankan bukanlah proses yang sulit. Untuk pemotongan terus menerus, produksi massal atau pemotongan penghilangan logam dalam jumlah besar, umumnya menggunakan perkakas karbida, ketika pemotongan cetakan, alur putar atau pemotongan, cocok untuk menyetel perkakas baja, perkakas logam keramik juga digunakan. Seperti halnya operasi pemesinan lainnya, interupsi pemotongan dapat dihindari dengan selalu menggunakan pengumpanan paksa yang konstan. Jangan berhenti atau memperlambat saat memotong. Umumnya jangan dipotong tetapi cukup didinginkan; pendinginnya dapat berupa larutan berair natrium nitrat 5% atau larutan berair emulsi minyak yang larut dalam 1/20. Sebelum menempa, memutar lapisan kaya oksigen permukaan batang asli menggunakan alat karbida, kedalaman pemotongan harus lebih besar dari ketebalan lapisan kaya oksigen, kecepatan potong 20 ~ 30m/mnt, umpan 0,1 ~ 0,2mm/r. Pengeboran finishing, terutama untuk produk paduan titanium berdinding tipis dalam proses pengeboran, harus dicegah dari luka bakar dan deformasi pada bagian penjepitan.

2. Proses pengeboran paduan titanium
Pengeboran paduan titanium mudah tumbuh dan serpihan keriting tipis, sedangkan panas pengeboran besar, mudah membuat akumulasi keripik atau adhesi berlebihan di tepi pengeboran, yang merupakan alasan utama kesulitan pengeboran paduan titanium. Pengeboran harus menggunakan mata bor yang pendek dan tajam serta pengumpanan paksa berkecepatan rendah, braket penopang harus kencang, dan harus diberikan pendinginan yang memadai untuk mengulangi, terutama pengeboran lubang dalam. Selama pengeboran, mata bor harus tetap berada di dalam lubang dan tidak boleh berhenti di dalam lubang, serta kecepatan pengeboran yang rendah dan konstan harus dipertahankan. Bor lubang dengan hati-hati, ketika hendak mengebor, untuk membersihkan mata bor dan pengeboran, dan untuk menghilangkan sisa-sisa pengeboran, yang terbaik adalah mengembalikan mata bor, dan akhirnya memecahkan lubang ketika penggunaan umpan paksa, sehingga Anda bisa mendapatkan lubang yang halus.
3. Penyadapan paduan titanium
Penyadapan paduan titanium mungkin merupakan proses pemesinan yang paling sulit. Saat mengetuk, pengecualian chip titanium yang terbatas dan kecenderungan kerusakan yang parah akan mengakibatkan pemasangan benang yang buruk, sehingga menyebabkan keran macet atau pecah. Setelah selesai penyadapan, titanium cenderung mengering dan mengencang pada keran. Oleh karena itu, sebaiknya hindari pengolahan lubang buta atau lubang tembus yang terlalu panjang, untuk mencegah kekasaran permukaan benang internal menjadi fenomena kerucut yang besar atau pecah. Pada saat yang sama, metode penyadapan harus terus ditingkatkan, misalnya bagian belakang keran dapat digiling. Sepanjang tepi gigi di bagian atas alur pelepasan serpihan aksial gerinda gigi dan sebagainya. Sebaliknya, keran dengan permukaan teroksidasi, teroksidasi atau berlapis krom digunakan untuk mengurangi gigitan dan keausan.
4. Menggergaji paduan titanium
Saat menggergaji paduan titanium, kecepatan permukaan rendah dan pengumpanan paksa terus menerus harus digunakan. Eksperimen telah membuktikan bahwa jarak gigi mata gergaji baja kecepatan tinggi bergigi kasar 4,2 mm ~ 8,5 mm cocok untuk menggergaji paduan titanium. Jika gergaji pita melihat paduan titanium, jarak gigi mata gergaji ditentukan oleh ketebalan benda kerja, umumnya 2,5 mm ~ 25,4 mm, semakin tebal ketebalan material, semakin besar jarak gigi. Pada saat yang sama harus mempertahankan kapasitas umpan paksa dan cairan pendingin yang dibutuhkan.
5. EDM dari emas meja titanium
Persyaratan pemesinan pelepasan listrik paduan titanium pada perkakas dan benda kerja antara - celah operasi. Kisaran celah paling baik diambil dalam 0.005mm 0,4mm, celah yang lebih kecil biasanya digunakan dalam persyaratan penyelesaian permukaan halus, celah yang lebih besar digunakan dalam persyaratan penghilangan permukaan kasar logam dengan cepat. Bahan elektroda tembaga dan seng lebih disukai.